伴随着海上油田勘探开发，海洋石油工业得到迅猛发展，海上作业平台正向大型化、集约化方向发展，海洋平台上部组块结构物的整体重量也随之增加。高速发展的海上油气田开发，对海上超大型平台的安装技术及作业能力提出了更高要求，传统海上平台安装方式面临着前所未有的挑战，制约了中国海洋资源勘探开采事业的快速发展。
传统海上结构物的安装主要有自安装和吊装两种方式。
自安装是指平台不需要借用外部资源设备，在预定海域依靠自身设备能力安装到位，如中国海洋石油总公司（以下简称中海油）渤中3-2自升式生产储油平台，靠自身的桩腿及升降装置实施升船，达到作业要求。该方法不需要借用浮吊等稀缺资源，节省了平台的安装费用。但是，该方法受水深和油田产能的限制较大，适合用于浅水小型油田。因此，自安装平台在较深海域大规模推广应用较为困难。
吊装又分为分块吊装和整体吊装两种方式。
分块吊装，将平台上部结构分成若干组块，分别吊装到下部基础上焊接固定。重量近万吨的大型平台组块通常需要分成五六个子块，陆地单独建造，海上分别吊装拼接。这种安装由于各分块间界面繁多、接口复杂，给组块设计、建造、连接、调试带来极大不便，并且安装作业时间长，通常万吨级组块分块吊装安装的海上作业时间长达一个半月，海上调试时间超过三个月，安装投资巨大且影响生产进度。
整体吊装需动用大型的起重船，将上部组块整体吊起放到平台下部结构上，实施焊接安装。受到浮吊起吊能力、结构强度和结构物尺寸、巨型起重船数量（很少）、使用费用等因素的限制，用该方法安装大型平台组块难度和成本较高，且不能用于超大型模块整体吊装。目前，世界最大起重船的静态起重能力为14 200吨，且万吨级以上的只有两艘，属于国外公司所有，均在国外作业。
要加快海洋石油发展，就必须改变传统的油田开发方式，寻找更经济、更快速的开发方案。因此，浮托法安装技术应运而生，浮托法是万吨级组块整体安装的最佳解决方案。
